Dat lees je goed. Het Duitse Audi en Siemens slaan de handen ineen om autocarrosserieën te fabriceren, maar dan wel in 21e‑eeuwse stijl – oftewel volledig digitaal. Hoe bouw je een carrosserie digitaal? Dat gaan we je vertellen!
Alles wordt digitaal
Het gebruik van robots in fabrieken is niets nieuws meer. Ze zijn zo alomtegenwoordig dat je voor een auto die niet door robots is gemaakt, de hoofdprijs betaalt. In de Duitse Böllinger Höfe‑fabriek bijvoorbeeld hebben die robots tot nu toe altijd een menselijke invloed gehad. Dankzij de technologie van onder andere Audi en Siemens wordt dat nu ook gedigitaliseerd.
De nieuwe technologie, ontwikkeld in een trilaterale samenwerking met Broadcom, Cisco en Siemens (ja, Siemens doet het dubbel), maakt een revolutie mogelijk. De virtuele PLC’s vervangen de zwaailichten van oude hardwarecontrolesystemen en bieden via het Edge Cloud 4 Production‑platform (EC4P) de mogelijkheid om productieprocessen in real time te monitoren en aan te passen – waar je ook bent. Zoals men zegt: waarom een stoffige oude controller als je een digitaal brein in de cloud kunt hebben dat zelfs TÜV‑goedkeurd is?
Volgens Audi’s raadslid voor Productie, Gerd Walker, is deze inzet van virtuele PLC’s een grote sprong voorwaarts in hun 360factory‑strategie voor efficiënte, datagedreven productie. “We willen de lokale cloud voor productie naar al onze fabrieken brengen en zo slim gebruikmaken van digitale besturingssystemen.” Met deze zet maakt Audi niet alleen een stap voorwaarts, maar zet het ook een flinke sprong richting een toekomst waarin flexibiliteit en veiligheid hand in hand gaan – en waarin de controllers bijna net zo slim zijn als wij zouden willen zijn op maandagochtend.
Siemens, het meesterbrein achter de virtuele besturing. Benadrukt dat controllers immers de ‘hersenen’ van machines en fabrieken zijn. Door deze hersenen te virtualiseren, versnelt Audi de digitale transformatie en neemt de productie een stevige hap richting meer wendbaarheid, efficiëntie en – niet te vergeten – verhoogde veiligheid.
Niet alleen voor Audi
Het innovatieve systeem wordt al ingezet voor de carrosserieproductie van een Lamborghini‑model in de Audi Sport‑fabriek. Welke dat is, dat zegt Audi niet. Omdat Lamborghini en Audi bij elkaar horen kan dit elk model zijn. Of zelfs een volledig nieuw model waar nog niemand van gehoord heeft. Bij dat proces hebben de virtuele PLC’s de oude, hardwaregebaseerde controllers al volledig vervangen. De Böllinger Höfe‑faciliteit fungeert daarmee als een hightech proeflaboratorium. Waar de toekomst van de auto‑industrie wordt geschreven, in al haar digitale glorie. Tenzij dit natuurlijk geen succes blijkt. Dankzij de nieuwe oplossing kunnen software‑updates en nieuwe functies razendsnel centraal beheerd worden. Wat de efficiëntie en snelheid van de productie aanzienlijk ten goede komt.
Toekomst van autofabricage
Niet te vergeten: Dit initiatief is het gezamenlijke staaltje van vier technologiepartners op gelijke voet. Met Broadcom’s real‑time industriële virtual switch en Cisco’s bijdrage aan een robuuste ‘Software‑Defined Access’‑infrastructuur wordt de samenwerking een toonbeeld van moderne automatisering. Audi is dan ook vastbesloten om deze technologie niet alleen in Böllinger Höfe te gebruiken, maar ook in andere fabrieken, zoals in Neckarsulm – alvast een voorproefje voor de nieuwe Audi A6.
Terwijl de oude hardware langzaam vervaagt. Komt de opkomst van een digitaal tijdperk. Een waarin je productieproces zo flexibel is als de ideeën van de ingenieurs achter deze technologische primeur. Om het samen te vatten gebeurt er het volgende binnen de muren van Audi. Dankzij de mogelijkheid om controllers en robots via de cloud te laten communiceren. Kunnen er kosten bespaard worden. Mensen blijven veiliger tijdens het productieproces. Als laatste grote voordeel is dat de carrosserieën van het befaamde luxe merk consequenter gemaakt kunnen worden. Inderdaad nog consequenter dan dat ze nu al zijn.
